「客户认为是设备问题，要求退货。公司派我去现场。我带了一个三人小组，在客户车间里住了下来。头一个月，我们几乎把设备拆了装丶装了拆，排除了机械装配丶控制系统丶张力模块所有可能的问题，但线痕依然存在。」

他语气平实，却带着一种沉浸其中的专注：「后来我们转换思路，怀疑问题不在设备本身，而在设备与客户特定工艺环境的『交互』上。

「我们花了大量时间监测客户产线的水温丶砂浆流速丶甚至车间环境的温湿度波动，对比切割数据。」

「最后发现，问题出在客户自行调配的砂浆中，一种添加剂的比例轻微超标，在特定温度下会与我们的切割线产生微妙的化学作用，导致线痕。」

「我们调整了设备的部分运行参数，并建议客户微调了添加剂比例。又经过一个多月的反覆测试，问题最终解决。那台设备后来在客户那里稳定运行了三年，成了他们的主力机型之一。」

赵海川思考片刻继续回答回答：「通过这件事，我认为解决问题不能只看自己这一亩三分地，必须把设备放到整个工艺链条里去审视。第二，技术人员的耐心丶沟通能力和『死磕』精神，往往比纸面技术参数更重要。」

「第三，」他顿了顿，「让我更坚信，高端制造没有捷径，就是靠一点一点抠细节，解决一个又一个具体的丶看似微小的问题。」

「简历里还提到，你主导了某型号切片机关键部件的国产化替代，成本降低30%。那个部件是什麽？替代过程顺利吗？」

「是张力控制系统的核心伺服电机和编码器组件。」赵海川回答得很快，「原来用的是日本安川的整套方案，价格高，交货周期长，而且一旦损坏，维修更换非常麻烦，影响客户生产。公司决定尝试国产化。」

「过程并不顺利。」他坦诚地说，「我们初期样品在精度丶响应速度和长期稳定性上，都与进口产品有差距。最大的难点不是原理，而是制造工艺和材料的一致性。」

「我们和选定的供应商成立了联合攻关小组，我们的工程师几乎常驻在对方工厂，从原材料选型丶热处理工艺到装配流程，一个环节一个环节地跟，一起做失效分析，一起改工艺文件。」

「前后花了将近半年时间，叠代了七版样品，最后定型的产品，在主要性能指标上达到了进口件95%以上的水平，成本下降了30%，交货周期缩短了三分之二。

虽然过程很折腾，但这件事让我看到了国内供应链的潜力和韧性，也积累了大量和本土供应商深度合作的经验。」

面试持续了将近一个半小时。江浩然问的问题很细，从技术细节到项目管理，从团队协作到成本控制。

赵海川的回答始终扎实，不浮夸，遇到不确定的地方会直接说「这个我需要查一下当时的数据」，而非含糊其辞。

最后，江浩然合上简历，看向他：「如果让你来负责麒麟科技国产切片机的整机研发和项目经理，你需要什麽支持？预计最大的挑战是什麽？」

赵海川显然思考过这个问题，回答得很有条理：「我需要全权和核心的技术团队对接；需要明确的授权和决策空间，尤其是在技术路线选择和供应商确定上，不能层层审批耽误时间；需要充足的丶有耐心的资金支持，这种从零到一的研发，前期试错成本会很高。」

「最大的挑战……」他沉吟道，「我认为是系统集成和工艺验证。把高性能的零部件拼成一台稳定可靠的整机，本身就不容易。更难的是，这台整机必须能完美适配金刚线切割这种新工艺，在真实的矽片生产环境中跑出合格的效率丶良率和成本。」

「这需要反覆的丶大量的工艺试验，需要和潜在的种子用户深度合作。周期可能会很长，中间也可能遇到意想不到的技术瓶颈。」